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漳州新弘泽金属制品有限公司-压铸模设计要点

编辑:漳州新弘泽金属制品有限公司时间:2020-08-21

压铸模设计要点

外表面要求光亮平整,前后模框加2个打出孔,注意要加在没有镶件的位置,防止零件掉出来。

 

为了防止模板变形,起码做2个支撑柱,一个放在分流锥,一个放在分流锥的上面,注意不要与其他零件干涉。

 

模具底板要做通,便于散热。

 

定位圈内孔表面要求内圆磨后氮化,并沿出模方向抛光。

 

定位圈表面的冷却环底部到分流锥表面的长度一般等于料饼厚度。固定此冷却环的方式有2种:烧焊和加热压入。

 

分流锥一定要做运水来冷却,且离分流锥表面25-30mm.

 

模架四个导柱孔要做撬模槽,深度8-10mm

 

模架一定要调质处理的,最好是锻打的模架。

 

二、内模,镶件

 

加工后热处理前做去应力处理。

  一般铝合金淬火HRC45+/-1°C,锌合金淬火HRC46+/-1-1°C

 

内模的配合公差:一般做到小于模框0.05-0.08mm左右,可以用吊环轻松取出放入模框。顶针配合公差:大于等于8mm的顶针间隙0.05mm,小于等于6mm的顶针间隙0.025mm

 

凡是内模上面直角和锐角的地方一定要包R0.5mm以上。

 

内模表面多余眼孔用一字螺丝堵死。

 

三、流道及排渣系统设计

 

分流锥上面料饼的主流道要做到圆表面积的1/3以内。这样防止冷料快速进入型腔前就封闭了分型面。

 

分流锥上面主流道要做成W”形状,料饼厚度做到15-20mm.

 

一般主流道的长度做到30-35mm,且单边做5-10°的出模。

 

一般横流道最好是拐弯,且做成2个台阶以上,防止冷料通过横流道进入型腔,导致产品表面冷隔纹。

 

一般能够在横流道进入产品出的浇口位置加2个缓冲器最好了,这样就完全把冷料挡在了型腔外面了

 

一般标准主流道下面的顶针料位都要做出模,且要包R2以上。

 

主流道对面有凸出的芯子一定要避开,且主流道对面的渣包最好是先做垃圾包,然后看情况再加开。

 

渣包最好开球场的平面,半圆的截面形状,且入水处与排气槽都要隔开1/3最好。渣包的入水处也要跳级。

 

四、冷却系统

 

分流锥一定要做冷却运水,这样防止分流锥过早的龟裂。

 

浇口套做冷却环来冷却,固定冷却环有二种方式:烧焊和热压入。

 

内模的冷却要保证以下数据,运水管的直径一般8-10mm.运水离产品最低面的高度:铝合金:25-30mm.锌合金:15-20mm.

 

如果内模运水一定要走模架出,一定要用耐高温耐高压的防水圈。

 

五、抽芯机构

 

滑块一定要做至少一个吊模孔在上下2个面上,方便拆装。

 

滑块底部要做掏料槽,同时要将耐磨条做成2块高于底部模架面的8-12mm,方便生产时清理铝渣。

 

滑块的压条要做耐磨槽,与抽芯方向成45°

 

滑动机构应导滑灵活,运动平稳,配合间隙0.08--0.12MM

 

合模后滑块与锁紧块应压紧,接触面积不小于三分之二,且具有一定预应力.