压铸件常见缺陷和处理（1）

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1、飞边：

飞边就是铸件在分型面上（或活动部位处）突出过多的金属薄片。产生的原因有： 

1.压射前机器的调整、操作不合适。

2.模具及滑块损坏，闭锁原件损坏 

3.模具镶块及滑块磨损

4.模具强度不够造成变形 

5.分型面上杂物未清理干净 

6.投影面积计算不正确，超过锁模力

2、气泡 

铸件表面下，聚齐气体因热胀将表面鼓起的泡，称为气泡。产生的原因：

1.模具温度过高 

2.金属液卷入气体过多

3.涂料过多，浇入前未燃净，使挥发气体被包在铸件表面。 

4.排气不畅

5.开模过早

3、孔穴

孔穴包括气孔和缩孔 

气孔，气孔有两种：一种是金属液卷入气体形成内表面光亮和光滑、形状较为规则的孔洞，另一种是合金熔炼不正确或精炼不够，气体溶解于合金中。压铸时，激冷甚剧，凝固很快，溶于金属中的气体来不及析出，使金属内的气体留在铸件内形成孔洞。产生的原因有：

1.浇口位置选择和导流不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击及漩涡。 

2.流道形状设计不良， 

3.压室充满度不够

4.内浇口速度太高，形成端流。 

5.排气不畅 

6.模具型腔位置太深 

7.机械加工于量太大 

8.涂料过多，在填充前未燃尽 

9.炉料不干净，精炼不良

缩孔，铸件在凝固过程中，由于金属补充不足形成的暗色、形状不规则的孔洞。产生的原因有：

1.合金规范不合适，浇入温度过高 

2.金属液过热时间太长

3.比压太低 

4.余料柄太薄，最终补压不到作用 

5.内浇口截面积过小（主要是厚度不够） 

6.溢流槽位置不对或容量不够

7.铸件结构不合理，有热节部位，并且该处无法用溢流槽解决 

8.铸件的壁厚变化太大

4、夹杂

夹杂又称为夹物、砂眼、夹渣。在铸件表面或内部形成不规则的孔穴部分或全部充塞着杂物，产生的原因有：

1.炉料不干净 

2.合金精炼不够，熔渣未除净

3.舀取金属液时带入熔渣及金属氧化物 

4.模具未清里干净 

5.涂料中石墨太多

5、冷豆

冷豆也称铁豆，其表现是嵌在铸件表面，未和铸件完全融合的金属颗粒，产生的原因有： 

1.浇注系统设置不当 

2.填充速度过快 

3.金属过早进入型腔

6、麻面

 产生的原因是由于填充时，金属液分散成密集液滴，高速撞击型壁，结果形成具有强烈流向的细小、密集的麻点区域。

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